跳转至

07质量管理应用

基础定义

应用背景

质量管理可帮助中小企业优化质量控制流程，简化流程，减少人工操作，通过实时监控和优化生产过程，降低不良品率，减少原材料浪费、返工成本和废品损失，从而降低生产成本。

业务流程图

基础设置

检验项目

维护每个检验项目的检验内容、检验方法、检验依据以及检验仪器/设备，后续在检验单上提示检验人员如何检验物料。

检验标准

设置每个分类下的物料需检验的项目。

  1. 指标类型分为定性和定量分析：
    • 定性：指标类型为定性时，比较符必须为 =，且只能填写标准值，标准值必须为文字。
    • 定量：指标类型为定量时，标准值、上限值、下限值必须为数字。

抽样方案

根据送检物料数量设置不同数量区间使用不同抽样方式。例如：送检物料为 50 个可抽取 20% 数量作为样本，送检物料为 1000 个可抽取 3% 数量作为样本。

  • 抽样方式：按比例、按个数。
  • 批量范围：根据送检物料数量，不同数量范围可执行不同类型抽样方式。
  • 最大不良数：样品不良数低于最大不良数时，整批物料自动判断为合格。
  • 起始值从 0 开始，一直到正无穷（-1）。

检验方案

设置某物料或某分类物料在不同检验单下执行的检验标准和抽样方案。

  • 检验类型：来料入库检验、生产入库检验、发货出库检验、退货入库检验、工序报工检验。
  • 按指定物料设置：在此子表中记录指定某一物料在不同检验单下执行的检验标准和抽样方案。
  • 按物料分类设置：在此子表中记录指定某一分类下所有物料在不同检验单下执行的检验标准和抽样方案。
  • 按工序设置：在此子表中记录指定某一工序下检验单执行的检验标准和抽样方案。

⚠️ 注意
检验单中需检验的物料若配置按指定物料检验方案，则优先获取指定物料的检验标准和抽样方案；若未配置指定物料检验方案，则获取按物料分类设置的检验标准和抽样方案。

检验单据

来料入库检验

数据来源

  • 来料通知下推：来料通知 生效后，将来料明细中需检验物料下推到此流程。
  • 复检下推：首次来料入库检验发现不良品并选择不良品处理方式为挑选复检时，重新下推新检验单。

  1. 获取检验方案：点击 获取检验方案 按钮，系统按来料入库检验类型和物料获取检验方案，带出检验标准和抽样方案（可修改），质检员确认最终检验标准、抽样方案。
  2. 生成样本编号：检验标准和抽样方案确定后，点击 生成样本编号 按钮，系统根据各物料样本数量生成相同数量样本记录表，并根据检验标准生成样本记录中检验项目。
  3. 填写实测值：在 样本清单 明细表中，点击样本实测值 放大镜 按钮，自动弹出当前样本实测值记录表；填写实测值后，系统自动根据检验标准判断是否合格，不合格样本数量自动汇总到 来料检验明细 子表的“不合格数量”中。
  4. 检验结果：根据样品检测不合格数量及最大不良数，判定整批检验结果；若抽样检测不合格数大于最大不良数，则整批不合格。
  5. 不良品处理方式：
  6. 让步接收：将不良品数量按良品入库。
  7. 不良待定：不良品进行不良品入库。
  8. 不良退货：将样品检测不良品直接不入库退货。
  9. 整批退货：检验结果为不合格时，选择整批退货，将此物料全部不入库退货。
  10. 挑选复检：将样品检测不良品二次检验，重新下推 来料入库检验 单。

数据流转

  1. 下推采购入库：来料检验提交后，自动下推 采购入库单，良品数量和让步接收不良品新增至 良品入库明细 中，不良待定数量新增至 不良品入库明细 中。
  2. 下推来料入库检验：来料检验提交后，若存在挑选复检物料，将此部分物料不良品数量重新下推 来料入库检验 单。

生产入库检验

数据来源

  • 工单完工报工下推：工单完工报工 生效后，将报工明细中需检验物料下推到此流程。
  • 复检下推：首次生产入库检验发现不良品并选择不良品处理方式为挑选复检时，重新下推新检验单。

  1. 获取检验方案：点击 获取检验方案 按钮，系统按生产入库检验类型和物料获取检验方案，带出检验标准和抽样方案（可修改），质检员确认最终检验标准、抽样方案。
  2. 生成样本编号：检验标准和抽样方案确定后，点击 生成样本编号 按钮，系统根据各物料样本数量生成相同数量样本记录表，并根据检验标准生成样本记录中检验项目。
  3. 填写实测值：在 样本清单 明细表中，点击样本实测值 放大镜 按钮，自动弹出当前样本实测值记录表；填写实测值后，系统自动根据检验标准判断是否合格，不合格样本数量自动汇总到 报工检验明细 子表的“不合格数量”中。
  4. 检验结果：根据样品检测不合格数量及最大不良数，判定整批检验结果；若抽样检测不合格数大于最大不良数，则整批不合格。
  5. 不良品处理方式：
  6. 让步接收：将不良品数量按良品入库。
  7. 不良待定：不良品进行不良品入库。
  8. 重新返工：将样品检测不良品自动创建流程中 生产派工单，工单类型为返工工单。
  9. 整单返工：检验结果为不合格时，选择整单返工，将此物料全部创建流程中 生产派工单，工单类型为返工工单。
  10. 挑选复检：将样品检测不良品二次检验，重新下推 生产入库检验 单。

数据流转

  1. 下推生产入库：生产入库检验提交后，自动创建 生产入库单，良品数量和让步接收不良品新增至 良品入库明细 中，不良待定数量新增至 不良品入库明细 中。
  2. 下推返工工单：产品终检提交后，若存在不良品处理为“重新返工”或“挑选复检”，自动创建 生产派工单，“派工单类型”为返工工单。
  3. 下推生产入库检验：生产入库检验提交后，若存在挑选复检物料，将此部分物料不良品数量重新下推 生产入库检验 单。

发货出库检验

数据来源

  • 发货申请下推：发货申请 生效后，将申请明细中需检验物料下推到此流程。
  • 复检下推：首次发货出库检验发现不良品并选择不良品处理方式为挑选复检时，重新下推新检验单。

⚠️ 注意
发货申请下推至发货出库检验时，第一节点应由仓库确认本次出库检验产品从哪个仓库出库及批次；确认后流转至第二节点质检人员检验。

  1. 获取检验方案：质检人员点击 获取检验方案 按钮，系统按发货出库检验类型和物料获取检验方案，带出检验标准和抽样方案（可修改），质检员确认最终检验标准、抽样方案。
  2. 生成样本编号：检验标准和抽样方案确定后，点击 生成样本编号 按钮，系统根据各物料样本数量生成相同数量样本记录表，并根据检验标准生成样本记录中检验项目。
  3. 填写实测值：在 样本清单 明细表中，点击样本实测值 放大镜 按钮，自动弹出当前样本实测值记录表；填写实测值后，系统自动根据检验标准判断是否合格，不合格样本数量自动汇总到 检验明细 子表的“不合格数量”中。
  4. 检验结果：根据样品检测不合格数量及最大不良数，判定整批检验结果；若抽样检测不合格数大于最大不良数，则整批不合格。
  5. 不良品处理方式：
  6. 让步放行：将不良品数量按良品发货。
  7. 转入不良：将样品检测不良品转入不良品仓库，系统自动创建流程中 库存调拨单。
  8. 报废出库：将样品检测不良品报废出库，系统自动创建流程中 其他出库单。
  9. 挑选复检：将样品检测不良品二次检验，重新下推 生产入库检验 单。

⚠️ 注意
若不良品处理方式为“转入不良”或“报废出库”，为满足销售发货，系统自动再次下推不良品数量 发货出库检验 单，由仓库人员确认出库仓库及批次后流转至质检人员检验。

数据流转

  1. 下推销售发货单：发货出库检验提交后，自动创建 销售发货单，良品数量和“让步放行”不良品新增至销售发货明细中。
  2. 下推发货出库检验：发货出库检验提交后，若存在“挑选复检”物料，将此部分物料不良品数量重新下推 发货出库检验 单。
  3. 下推其他出库单：发货出库检验提交后，若存在“报废出库”物料，将此部分物料不良品数量下推 其他出库 单。
  4. 下推库存调拨单：发货出库检验提交后，若存在“转入不良”物料，将此部分物料不良品数量下推 库存调拨 单。
  5. 下推发货出库检验：发货出库检验提交后，若不良品处理方式为“转入不良”或“报废出库”，系统自动再次下推不良品数量 发货出库检验 单。

退货入库检验

数据来源

  • 退货申请下推：退货申请 生效后，将申请明细中需检验物料下推到此流程。
  • 复检下推：首次退货入库检验发现不良品并选择不良品处理方式为挑选复检时，重新下推新检验单。

  1. 获取检验方案：点击 获取检验方案 按钮，系统按退货入库检验类型和物料获取检验方案，带出检验标准和抽样方案（可修改），质检员确认最终检验标准、抽样方案。
  2. 生成样本编号：检验标准和抽样方案确定后，点击 生成样本编号 按钮，系统根据各物料样本数量生成相同数量样本记录表，并根据检验标准生成样本记录中检验项目。
  3. 填写实测值：在 样本清单 明细表中，点击样本实测值 放大镜 按钮，自动弹出当前样本实测值记录表；填写实测值后，系统自动根据检验标准判断是否合格，不合格样本数量自动汇总到 产品检验明细 子表的“不合格数量”中。
  4. 检验结果：根据样品检测不合格数量及最大不良数，判定整批检验结果；若抽样检测不合格数大于最大不良数，则整批不合格。
  5. 不良品处理方式：
  6. 让步接收：将不良品数量按良品入库。
  7. 不良待定：将样品检测不良品进行不良品入库。
  8. 挑选复检：将样品检测不良品二次检验，重新下推 退货入库检验 单。

数据流转

  1. 下推销售退货：退货入库检验提交后，自动创建 销售退货单，良品数量和让步接收不良品新增至 退货明细 中（质检结果“合格”），不良待定数量新增至 退货明细 中（质检结果“不良待定”）。
  2. 下推退货入库检验：退货入库检验提交后，若存在挑选复检物料，将此部分物料不良品数量重新下推 退货入库检验 单。

工序报工检验

数据来源

  • 工序报工下推：工序报工 或 委外工序交回 生效后，将申请明细中需检验 工序任务单 下推到此流程。
  • 复检下推：首次工序报工检验发现不良品并选择不良品处理方式为挑选复检时，重新下推新检验单。

  1. 获取检验方案：点击 获取检验方案 按钮，系统按工序报工检验类型和物料获取检验方案，带出检验标准和抽样方案（可修改），质检员确认最终检验标准、抽样方案。
  2. 生成样本编号：检验标准和抽样方案确定后，点击 生成样本编号 按钮，系统根据各物料+工序样本数量生成相同数量样本记录表，并根据检验标准生成样本记录中检验项目。
  3. 填写实测值：在 样本清单 明细表中，点击样本实测值 放大镜 按钮，自动弹出当前样本实测值记录表；填写实测值后，系统自动根据检验标准判断是否合格，不合格样本数量自动汇总到 产品检验明细 子表的“不合格数量”中。
  4. 检验结果：根据样品检测不合格数量及最大不良数，判定整批检验结果；若抽样检测不合格数大于最大不良数，则整批不合格。
  5. 不良品处理方式：
  6. 让步接收：将不合格数量按良品计入合格数量。
  7. 挑选复检：将样品检测不良品二次检验，重新下推 工序报工检验 单。
  8. 重新返工：将不合格数量统计回 工序任务单 重新报工。
  9. 整单返工：将检验数量统计回 工序任务单 重新报工。
  10. 直接报废：将不合格数量统计回 工序任务单 的报废数量。

数据流转

  1. 下推**工序报工检验**：工序报工检验提交后，如存在挑选复检的物料，将此部分物料、工序的不良品数量重新下推一条工序报工检验单。

质量追溯

正向追溯

正向追溯追踪物料去向，从原材料批次 → 生产过程 → 成品 → 客户流向。选择追溯物料并输入追溯批次，系统自动获取：

  • 追溯物料领出信息：哪些生产领料单领出此物料批次用于生产过程，并关联这些领料单对应的生产派工单/委外订单。
  • 使用物料生产产品入库信息：使用追溯物料的生产派工单/委外订单入库的产品。
  • 使用物料生产产品销售发货信息：使用物料生产产品通过哪些销售发货单发往客户。
  • 追溯物料当前库存信息：当前追溯物料在哪些仓库的库存。

逆向追溯

逆向追溯追踪问题产成品批次源头，从客户投诉产成品质量 → 定位问题批次 → 追溯生产环节 → 锁定使用原料/供货供应商。选择追溯产品并输入追溯批次，系统自动获取：

  • 追溯产品销售发货明细：追溯发货单发出此批次产品的仓库及客户。
  • 追溯产品生产入库信息：追溯问题产成品批次对应的生产派工单。
  • 追溯产品使用生产物料领出信息：追溯生产派工单使用的原材料。
  • 追溯产品采购/委外入库明细：追溯问题产成品批次对应的委外订单/采购订单。
  • 委外产品使用物料领出信息：追溯委外订单使用的原材料。
  • 追溯产品当前库存信息：当前追溯物料在哪些仓库的库存。