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03生产管理应用

基础定义

应用背景

生产管理是制造型企业日常运作的核心，准确的物料需求计划可确保物料的供应充足、成本合理，并且能够按时满足生产需求；生产过程管理能够反映生产任务完成情况，有助于企业及时调整生产计划，确保生产进度不受影响。

业务流程图

基础功能

生产齐套能力计算

可在此填写计划生产的产品和数量，计算当前库存材料是否允许生产。

待计划明细

  1. 计划来源 ：
  2. 销售订单：销售订单生效后，将订单明细拆分到待计划明细中。
  3. 备货申请：备货申请生效后，将申请明细拆分到待计划明细中。
  4. 下推生产计划状态：默认为待处理，一旦待计划明细下推到生产计划，状态即变为已处理。

数据流转：

  1. 列表【发起生产计划】按钮：勾选需要批量转化为生产计划的待计划明细数据（仅能选择状态为待处理的数据），系统会根据所勾选的生产物料自动流转至 生产计划，相同产品相同 BOM 会自动合并加载至 生产计划明细 中。

⚠️ 注意
此表单可选择性使用。如需要将销售订单中的销售产品明细拆分后再进行下推，则从销售订单中开启分拆自动化，开启后销售订单生效则会自动拆分至此，然后再此表中进行生产计划的下推；如从销售订单直接下推至生产计划，则忽略此表单。

生产计划

计划明细

  1. 生产计划来源
  2. 手动创建：在此页面新增生产计划。
  3. 销售订单（按单生产）：在 销售订单 表单页面点击 按单下推生产计划。
  4. 销售订单（合并生产）：在 销售订单 列表页面或待计划明细批量选择点击 下推生产/采购计划。
  5. 备货申请：在 备货申请 列表页面或待计划明细批量选择点击 下推生产/采购计划。
  6. 计划交期：默认等于多条 销售订单 或 备货申请 中的最早“承诺日期/需求日期”。
  7. 计划状态
  8. 待计划：当 销售订单 或 备货申请 下推时均默认为待计划状态，此时流程进入计划经办节点。
  9. 已计划：完成上述经办节点后变为已计划。
  10. 计划明细：用于记录本次生产计划所有需要生产的产品，将多条 销售订单 或 备货申请 下推至 生产计划 时，相同物料相同 BOM 会进行合并，“销售/备货数量”会进行累加。
  11. 实际库存汇总：当前物料所有批次所有仓库中的实际库存。
  12. 库存锁定量：当前物料已被锁定的量。
  13. 在途在制量：当前物料已生产派工数量或已下采购订单数量。
  14. 本次计划生产数量：默认等于“销售/备货数量”，可修改。

MRP计算配置

  • 参数设置
    • 是否考虑损耗率：
      • 否：毛需求 = 用量系数 × 本次计划生产数。
      • 是：毛需求 = 用量系数 × (1 + 损耗率%) × 本次计划生产数。
    • 是否考虑库存数量：
      • 不考虑：净需求 = 毛需求。
      • 考虑实际库存：净需求 = 毛需求 - 实际库存（值小于 0 时展示为 0）。
      • 考虑可发库存：净需求 = 毛需求 - 可发库存（值小于 0 时展示为 0）。
      • 考虑可用库存：净需求 = 毛需求 - 可用库存（值小于 0 时展示为 0）。
  • 物料需求明细
    点击 生成需求计划 按钮，根据上述 MRP 计算配置和计划明细自动计算本次生产所需物料需求明细。当半成品的净需求大于 0 时，会展开半成品的 BOM 继续计算物料需求，相同物料相同 BOM 进行合并：
    • 毛需求：用量系数 × (1 + 损耗率%) × 本次计划生产数。
    • 实际库存：该物料所有仓库所有批次的实际库存。
    • 预计可发量汇总：该物料所有仓库所有批次的预计可发量。
    • 净需求：毛需求 - 预计可发量汇总。
    • 计划已领料数量：统计此生产计划所有已领出的料数量。
    • 剩余领料数量：毛需求 - 计划已领料数量；当开启生产计划锁库时，原材料锁库锁定的数量即为剩余领料数量。
    • 查看明细操作：点击查看明细按钮弹出弹窗，可查看当前需求物料由哪些上级物料需求引起，显示当前需求物料、所属计划生产产品、计划生产物料净需求、用量系数、损耗率、物料毛需求。

原材料锁库

生产计划生效后，可将物料需求明细中的剩余领料数量进行锁库，默认为锁定状态，可手动修改状态进行解锁。

⚠️ 注意
系统支持 生产计划 和 生产派工单&委外订单 二选一进行锁定，系统默认为 生产计划 锁定。如需修改可进入 生产计划 自动化中，找到「生产计划生效时，设置默认的锁库来源（如无需锁库，关闭此自动化）」自动化进行编辑。

需求计划明细

  1. 需求计划明细
    根据物料需求明细中各物料的获取途径：
    • 自制拆分至 生产计划建议。
    • 采购拆分至 采购计划建议。
    • 委外拆分至 委外计划建议。
      需求数量 = 物料需求明细的净需求，实际计划数量默认为需求数量，可修改。

数据流转：

  1. 下推生产工单：点击 提交 按钮后，将需求计划明细中的 生产计划建议 生成一张 生产工单。
  2. 下推采购计划：点击 提交 按钮后，将采购计划建议生成多条物料 采购计划，流转至 采购管理 应用。
  3. 下推委外工单：点击 提交 按钮后，将委外计划建议生成多条产品 委外工单，流转至 委外管理 应用。

生产工单

  1. 工单来源：生产计划 或手工新增。
  2. 生产工单明细：数据由 生产计划 中的 生产计划建议子表 填充，已派工数量汇总后续 生产派工单 的“已派工数量”。

生产派工单

派工明细

  1. 生产在制
    当生产派工单生效后，派工明细中派工物料的剩余入库数量计做生产在制数量，可手动释放。
  2. 原材料锁库（进入设计表单查看）
    生产派工单生效后，可将工单材料明细中的剩余领料数量进行锁库，默认为锁定状态，可手动修改状态进行解锁；系统默认为 生产计划 锁库，此字段在生产派工单中默认隐藏。

⚠️ 注意
系统支持 生产计划 和 生产派工单&委外订单 二选一进行锁定，系统默认为 生产计划 锁定。如需修改可进入 生产计划 自动化中，找到「生产计划生效时，设置默认的锁库来源（如无需锁库，关闭此自动化）」自动化进行编辑。

  1. 派工单类型 ：
    • 正常工单：正常将 生产工单 进行人为派工。
    • 返工工单：在 产品终检 中存在不良品处理为“重新返工”时自动创建。
  2. 派工单报工方式 ：
    • 工单报工：直接对工单的派工数量进行报工。
    • 工序报工：展示工序明细，后续对每道工序报工；全部工序完成后需在 工单报工 中完工报工。
  3. 相同工序合并：选择工序报工后，可配置相同工序是否合并：
    • 是：不考虑工序顺序，仅累加数量。
    • 否：派工明细展示每个派工产品的工艺路线和工序信息。
  4. 状态统计：领料状态/入库状态/工序完成状态 根据后续 生产领料单/生产入库/工序报工单 自动统计。
  5. 派工明细：选择生产工单后，仅显示当前生产工单下待派工物料大于 0 的物料，默认本次派工数量等于待派工数量。

工单材料明细

  1. 获取工单材料：点击 获取工单材料 按钮，将派工明细中所有物料的一级 BOM 材料合并获取，相同材料数量累加。

工单工序明细

  1. 获取工单工序：点击 获取工单工序 按钮，根据相同工序合并配置获取派工明细中所有物料的工序。
  2. 工序获取途径
    • 自制：通过 工序报工 汇报。
    • 委外：在 工序委外工单 中手工外发，通过 工序委外交回 汇报。
  3. 已完成数量：汇总 工序报工 的报工数量。
  4. 工序状态：判断 已完成数量 是否等于 派工数量：大于等于则为已完成，小于则为进行中。

数据流转：

  1. 下推生产领料单：点击 提交 按钮后，将 派工明细 和 工单材料明细 中“发料方式为人工领料”且无 投料工序 的物料下推至 生产领料单 的 生产明细 和 领料明细。
  2. 生成工序任务：系统按获取到的工序任务信息，将每个工序自动下推生成 工序任务单。
  3. 生成新领料单：当上一次领料未完全领出材料时，系统自动按未领料数量下推新 生产领料单。

工序任务单

工序任务单由需要工序报工的 生产派工单 下推生成，记录单个工序任务的基础信息和执行情况。

  1. 工序状态：
  2. 未开始：默认状态。
  3. 进行中：第一道工序自动下达，或上游工序已报工，或通过 下达任务 手动开始。
  4. 已完成：工序未完成数量 ≤ 0。
  5. 完成进度：已完成数量 / 派工数量。
  6. 派工数量：生产派工单下推的工序需完成数量。
  7. 已完成数量：开启质检后：统计良品数量 + 让步接收数量；未开启：统计派工数量 + 返修数量。
  8. 未完成数量：派工数量 - 已完成数量。
  9. 已报工数量：工序报工 总共报工的数量。
  10. 可报工数量：派工数量 + 返修数量 - 已报工数量。

数据流转

  1. 分配负责人：分配 工序任务单 的 生产负责人。
  2. 下达任务：点击 下达任务 将未开始任务的 任务状态 变为进行中；需领料的任务自动下发 生产领料单。
  3. 工序领料：创建本工序任务单的 生产领料单。
  4. 工序报工：通过 工序报工 对本工序任务报工；委外工序任务使用下派委外。
  5. 下派委外：创建本任务的 工序委外工单 流程。

工序报工

  1. 报工方式
    • 个人报工：操作员自行扫码报工。

- 统一报工：车间负责人统一报工。

  1. 报工流程：相同工序统一报工时，先扫描 工序中心 二维码，再扫描多张 工序任务单 二维码；也可从 工序任务单 直接通过 工序报工 按钮报工。
  2. 状态同步：工序报工后，系统在 生产派工单 和 工序任务单 中自动汇总数量并更新工序状态。
  3. 质检联动：需质检或首检的工序自动发送检验单据至 质量管理；“首检中”工序在首检完成前禁止二次报工。
  4. 下游任务触发：有上下游管理的任务在报工后自动开始下游任务。

工单报工

  1. 生产派工单：仅能选择报工方式为“工单报工”，或报工方式为“工序报工”且所有工序已完工的派工单（可调整）。
  2. 报工明细：选择 生产派工单 后，其 派工明细 自动填充至 报工明细，并从 物料表 获取是否需“产品检验”。

数据流转

  1. 下推生产入库检验：点击 提交 按钮后，将 报工明细 中“是否开启产品检验”为“是”的物料流转至 质量管理 应用的 生产入库检验 表。
  2. 下推生产入库：点击 提交 按钮后，将 报工明细 中“是否开启产品检验”为“否”的物料流转至 生产入库 表。

生产入库

  1. 入库来源：
  2. 工单报工：当 生产报工明细 中“是否开启产品检验”为“否”时，物料直接流转至 生产入库 表。
  3. 生产入库检验：当 生产入库检验 提交后，自动创建 生产入库；良品数量和让步接收不良品新增至 良品入库明细，不良待定数量新增至 不良品入库明细。
  4. 生产入库成本：直接为原材料成本，等于本次入库数量 × BOM 成本。

生产领料

  1. 领料来源：
  2. 生产派工单：提交后，将 派工明细 和 工单材料 中“发料方式为人工领料”的物料下推至 生产领料单 的 生产明细 和 领料明细。
  3. 工序任务单：提交后，将 派工明细 和 工单材料 中“发料方式为人工领料”且关联本工序的物料下推。
  4. 委外订单：提交后，将 委外明细 和 委外材料明细 下推。
  5. 补料申请：补料申请通过后，将 补料明细 下推至 领料明细。

  1. 刷新领料明细：
  2. 修改 生产明细 的“本次生产领料数量”后点击 刷新领料明细，系统按 BOM 重新计算 领料明细：
    • 来源为 生产派工单 时：自动过滤倒冲领料物料和工序领料物料（生产入库时按 BOM 自动扣减）。
    • 来源为 工序任务单 时：自动过滤倒冲领料和非本投料工序物料。
    • 开启“仅刷新库存”时：点击 刷新领料明细 仅更新“实际库存”，不重新计算 BOM 需求。
  3. 领料明细：
  4. 库存校验：对比“本次领料数量”与“实际库存”。
  5. 超需求领料校验：对比“本次领料数量”与“计划用量”。
  6. 库存单价：获取当前物料当前仓库当前批次的库存单价。
  7. 出库成本：等于库存单价 × 本次领料数量。

补料申请

需补料时手动提交申请。

数据流转

  1. 下推生产领料单：补料申请审批通过后自动下推 生产领料单。

退料申请

需生产退料时提交退料申请，退料数量不得高于领料数量。

数据流转

  1. 下推生产退料单：退料申请审批通过后下推 生产退料单，将 申请明细 填充至 退料明细。

生产退料

由 退料申请 审批通过下推生成，填写本次实退数量并汇总至原 退料申请。

系统倒冲

  1. 倒冲机制：在 生产入库 时根据 BOM 自动获取“发料方式为倒冲领料”的物料，生成 系统倒冲单 扣减库存。
  2. 批次管理：倒冲物料开启批次管理时，需在流程中填写倒冲物料的批次。