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01物料管理应用

基础定义

应用背景

物料管理对于企业尤其是生产制造型企业至关重要。物料指在生产领域流转的一切材料，包括：原材料、零部件、半成品、外协件、产成品、生产过程中产生的边角余料、废料以及各类其他废物料。物料数据贯穿制造型企业的各个环节，企业的销售、生产、采购等业务均依赖物料数据支撑。

业务流程图

基础功能

产品分类

模板默认支持物料分类设置，企业可根据实际需求对物料进行分类。每个类别可设定编码，该编码可用于自动生成物料编码。

若需增加其他物料属性用于编码规则，可新建表单。（如需加入物料颜色属性，可新建物料颜色表单，颜色名称：红色；颜色编码：R）

物料单位

在此维护物料单位，后续所有表单中的单位字段均关联此表单数据。

生产车间

在此维护生产车间及车间负责人，后续所有表单中的车间字段均关联此表单数据。

工序中心

在此维护企业所有工序，后续 工艺 BOM、工序报工 等均关联此表单数据。

  1. 工序获取途径：
  2. 自制：此工序由本企业生产；
  3. 委外：此工序委托供应商生产。
  4. 工资计算方式：
  5. 计件：按件数计算工资，报工时计算公式：实际报工件数 × 单位工资；
  6. 计时：按小时计算工资，报工时计算公式：实际报工工时 × 单位工资。
  7. 单位工资：单位件数或单位小时的工资。
  8. 标准工时：单件产品所需工时，报工时可用于与实际工时对比。
  9. 是否需要质检：开启后，工序报工 需进行质检。
  10. 是否需要首检：开启后，工序报工 需进行首检。

物料编码

物料编码规则在此配置。新增物料时，物料编码按此规则自动生成。

  1. 编码类型分为业务字段和常量。
  2. 业务字段来源为 物料信息 表单控件，支持两种使用方式：
  3. 完全取值：直接采用所选控件值作为编码组成部分；
  4. 部分取值：截取所选控件值作为编码组成部分，可设置截取长度、补位符号、补位方向（左/右）、截取方向（左/右）。
  5. 常量即普通文本。
  6. 每个编码来源可选择是否作为流水号依据。当流水号依据的值不同时，分别从 1 开始计数。
  7. 流水号可设置长度和起始值。
  8. 可设置流水号依据变化时是否重新编码。

物料信息

  1. 物料编码：默认由分类编码 + 3 位自增数字组成（企业可根据实际需求自定义编码规则）。
  2. 产品类型：
  3. 标准产品：企业标准产品；
  4. 定制产品：可关联所属客户及客户物料编码。
  5. 物料获取途径：
  6. 自制：销售订单/备货申请 生效后推送 生产计划；生产计划 生效后下推 生产工单；
  7. 委外：销售订单/备货申请 生效后推送 生产计划；生产计划 生效后下推 委外工单；
  8. 采购：销售订单/备货申请 生效后推送 采购计划；生产计划 生效后下推 采购计划。
  9. 发料方式：
  10. 人工领料：通过 生产派工单 直接领料，生产派工单 下推 生产领料单；
  11. 倒冲领料：对通用、低值且无需严格控制发料的物料，生产入库后依据 生产用料清单 和入库数量反算物料耗用，通过 入库单 生成 倒冲领料单 后扣减指定倒冲仓库库存。若开启批次管理，需在 倒冲单 中填写对应批次。
  12. 物料成本：
  13. 指定成本价：手工填写的参考成本价；
  14. 最新成本价：最近一次采购价格。
  15. 是否可销售
  16. 若设置为可销售，可指定销售价格。

仓库管理

  1. 出入库默认仓库：配置后，出入库单据中默认带出此仓库（可修改）。倒冲领料的物料在生产入库后默认扣减此仓库库存。
  2. 库存预警方式：按可用库存（实际库存 - 锁定量 + 在途在制量）或按实际库存预警。
  3. 最低/最高库存数量：将可用库存或实际库存与设定阈值对比，超出范围时触发预警。
  4. 批次管理：开启后，所有入库单需填写入库批次号，出库时需选择出库批次号。
  5. 保质期单位：天/月/年。
  6. 保质期：数值型字段，例如保质期值 1 + 单位 年，表示保质期 1 年。
  7. 提前预警天数：计算公式：生产日期 + 保质期 - 提前预警天数 = 预警日期。

质量管理

  1. 当 是否可销售 等于 是 时，可配置是否需要销售发货/退货检验。开启后，发货申请 和 退货申请 需先流转至质量部门检验，再执行出入库。
  2. 当 物料获取途径 等于 自制 时，可配置是否需要产品终检。开启后，工单报工 需先流转至质量部门终检，再执行入库。
  3. 当 物料获取途径 等于 采购/委外 时，可配置是否需要来料检验。开启后，来料通知 需先流转至质量部门检验，再执行入库。

工艺路线

  1. 工序顺序：记录工序在路线中的顺序位置，后续按此顺序报工。
  2. 是否启用上游约束：启用后，报工环节将限制本道工序报工数不超过上游报工数。

工艺 BOM

  1. BOM 编码：同一物料支持多个 BOM，自定义 BOM 版本后系统自动生成编码。
  2. 关联图纸设计：若前期已完成图纸设计（含预估 BOM），可在此引用（此模块位于 销售管理 应用）。
  3. 是否开启工序：在 工艺 BOM 表中需维护 BOM 组成明细，开启工序时需录入工序明细。
  4. 评审结果：工艺 BOM 数据提交后默认为 待评审 状态。可在表单顶部点击 发起 BOM 评审 按钮发起评审流程（若无需评审，需将选项默认设为 评审通过，方可在后续业务中使用）。
  5. BOM 组成明细（生产此产品所需的物料清单）：
  6. 当组成物料存在下级 BOM 时，系统自动获取下级 BOM；
  7. 产品获取途径和发料方式默认继承 物料信息 配置，支持修改；
  8. 损耗率用于 物料需求计划 计算领料数量，默认公式：标准用量 × (1 + 损耗率%)；
  9. 物料单位成本：可从子 BOM 成本、原材料指定成本价、原材料最新成本价或原材料库存单价中选择；
  10. 原材料用量成本：物料单位成本 × 用量系数；

⚠️ 注意
新建 BOM 时需先建立最底层的半成品 BOM。例如成品计算机由主机（半成品）和其他原材料组成时，应先建立主机 BOM，再建立计算机 BOM

  1. 展示树形 BOM：点击此按钮可查看及导出此物料的所有下级物料结构。


  1. 工序明细：来自 工艺路线，展示生产此产品所需要是多少道工序。

数据流转：

  1. 发起 BOM 评审：在表单顶部点击 发起 BOM 评审 按钮后，自动在 BOM 评审 表中发起评审流程。

BOM 评审

  1. 评审结果自动更新至 工艺 BOM 中的评审结果字段。若评审不通过，再次从 工艺 BOM 下推评审时将记录每次评审详情。

BOM 变更

  1. 变更明细操作：
  2. 新增：从 物料信息 表选择新物料加入 BOM。若新增物料为半成品，系统自动获取其下级 BOM（存在多个 BOM 时取最新创建的版本）；
  3. 更新：从当前 BOM 明细选择已有物料，编辑基础信息后更新至 BOM；
  4. 删除：从当前 BOM 明细选择已有物料，变更生效后从 BOM 中移除。

数据流转：

  • 新增：BOM 变更生效后，新增物料至 工艺 BOM 的 BOM 明细；
  • 更新：BOM 变更生效后，更新 工艺 BOM 的 BOM 明细内容；
  • 删除：BOM 变更生效后，从 工艺 BOM 的 BOM 明细中移除物料。

多级 BOM 导入

  1. 支持一次性导入完整 BOM 清单，系统通过层级编码自动识别半成品与下级物料关系，生成多层级 BOM 结构；
  2. 层级关系通过编码识别，例如 {1.1、1.2、1.3} 归属于 [1] 的下级；
  3. 若下级 BOM 已存在系统中，必须填写 BOM 版本，否则可能导致重复创建；
  4. 获取途径为 自制 或 委外 的物料必须填写下级组成。